Comment pouvons-nous assurer la qualité de votre PCB – Partie 1

Assurance de qualité – Partie 1: Pendant la production

Introduction

Qualité n’est pas quelque chose qui est inspecté sur votre PCB. Nous commençons a la construire dans les circuits au moment où vous ouvrez notre calculateur de prix. Nos menus intelligents vous guident vers le meilleur de la fabrication. Le PCB Visualizer vérifie la capacité de fabrication de vos données particulières. Nous vérifions la qualité de votre projet, en préparant des bons outils, en utilisant le bon équipement, en achetant le matériel adéquat, en concevant et mettant en œuvre les bons processus, et en embauchant et formant les  bons opérateurs. Vous pouvez en savoir plus sur ce sujet dans notre vidéo  “How to make a PCB.”La formation des opérateurs est un aspect essentiel pour nous. Il est du devoir de chaque opérateur de vérifier les circuits, car ceux-ci vont passer par leurs mains dans leur processus de fabrication, et nous sommes sûrs qu”ils ont l”expérience et la formation adéquate pour le faire.

De toute évidence, notre processus de fabrication comprend également des mesures spécifiques d”inspection et essais. L’utilisation de ces tests nous certifient que nos processus sont correctement exécutés et ils donnent une garantie supplémentaire que le circuit imprimé est le bon pour votre projet et fonctionnera correctement durant sa durée de vie utile. Les mesures d’inspection et tests sont décrites dans cet article.

Normes de qualité

Nous inspectons tous les circuits selon la norme IPC-A-600 de classe 2 .Celle-ci est la norme utilisée pour la plupart des PCBs, et est la norme la plus souvent indiquée par nos clients. L”IPC, ou Institut des circuits imprimés, est «une association professionnelle mondiale représentant toutes les facettes de l”industrie y compris la conception,  la fabrication des circuits imprimés et montage électronique.” L”IPC-A-600 standard “décrit le préféré, acceptable et les non conditions qui sont soit observable à l”extérieur ou en interne sur les circuits imprimés». Elle divise les PCB dans trois classes de produits. La classe 2 comprend “les produits pour lesquels une performance continue et une longue durée de vie est nécessaire, et pour lesquels un service ininterrompu est souhaitée mais n’est pas critique. La Classe 3 (où un service ininterrompu est essentiel) est utilisée pour l”industrie aérospatiale, la défense et les applications médicales. Pour plus d”informations, visitez www.ipc.org.

Les clients, en particulier ceux qui fournissent le marché américain, peuvent également demander la marque UL. Dans ce cas, nous vérifions également l”UL796. Underwriters Laboratory (UL) est «une société indépendante mondiale de sciences…. dédiée à la promotion d”une vie sûre et bon environnement de travail, UL contribue à protéger les personnes, les produits et les lieux sur des aspects importants qui facilitent le commerce et offrent une tranquillité d”esprit. “Pour les PCB, le critère le plus important mis en évidence par la marque UL est l’inflammabilité. Tout notre matériel FR4 répond aux essais d”inflammabilité UL 94 V0 plastique. Pour plus d”informations sur UL visitez www.ul.com

Étapes d”inspection pendant la production

Ingénierie de préparation de données

La première étape est de s’assurer que vos données que nous utilisons pour faire les PCB sont correctes. Pour savoir comment nous faisons, visitez notre blog Front-end Data Preparation

Tests de fabrication

Nous effectuons 3 types d’analyses de qualité en cours de fabrication, des mesures non destructives visuels et essais destructifs. Les essais destructifs sont utilisés pour vérifier nos processus. Ils sont faits sur des PCB réels ou sur des coupons test que nous mettons sur chaque panneau de production. Après plus de 30 années d”expérience de fabrication de PCB, nous avons développé des coupons de test sur les panneaux de production qui nous permettent de faire des tests simples et non destructifs pour les paramètres plus complexes.

Chaque étape de fabrication de nos circuits peut être consultée sur la vidéo “How to Make a PCB”.  La séquence ci-dessous est basée sur un PCB multi-couches. Dans des circuits simple et de deux couches, il y a moins de phases de test, mais ils sont testés également.

Passeport

Les résultats des tests de contrôle sont résumés dans chaque travail dans leur passeport, qui contient des informations sur les matériaux utilisés, les mesures effectuées et les tests qu”ils ont subi. Vous pouvez accéder au passeport à travers le livre avec icône bleue de chaque commande sous «Voir commandes », une fois que la commande a été livrée vous pouvez accéder par l”intermédiaire “historique commandes / Répétitions ».

Traçabilité

Si vous avez besoin de plus amples renseignements au sujet d”une commande, nous avons une traçabilité complète des lots de matériaux. Contact : euro@eurocircuits.com

Étape 1. Matériau de base.

Ceci est automatiquement vérifié par rapport aux détails de la requête en utilisant une matrice de données. Les données matérielles (type, fabricant, cuivre laminé et l”épaisseur de la feuille) sont insérées dans l”histoire et apparaissent dans le passeport final.

2.Print and Etch inner layers. (Couches intérieures et impression)

Contrôles visuels.

Cette étape comprend trois contrôles visuels :

  1. Après l”impression et l”enlèvement, s’assurer que la couche résistante a la gravure indésirable a été arraché proprement
  2. Après le processus de  gravure pour s’assurer que tout le cuivre indésirable a été éliminé
  3. À la fin du processus pour s’assurer que la totalité de la couche résistante a été retiré de la plaque.

Contrôle échantillon

Chaque panneau de production à un coupon de test spécialement conçu, qui indiquera si la carte a été correctement gravée et si les largeurs de bande et des distances d”isolement sont correctes. Le type de matériau résistant à la corrosion utilisé et des valeurs pour la largeur de piste, les distances d”isolement et bague annulaire seront insérés dans le fichier de passeport.

3. Inspect inner layer copper patterns(Inspection de motifs de cuivre de couches intérieures)           

Nous utilisons des équipements d”inspection optique automatique pour numériser le cuivre des couches intérieures et le comparer aux données du fichier originel de conception. L”appareil vérifie si toutes les largeurs de piste et les distances d”isolement correspondent aux valeurs de conception et s’il existe un court-circuit ou ouvertures qui provoqueront un dysfonctionnement du circuit.

L’information est introduite dans le passeport

4. Multilayer bonding(Collage multicouche)

Matériel.

Ceci est automatiquement vérifié par rapport aux détails de la commande à l”aide d”une matrice de données. Les données matérielles (type, fabricant, pré-imprégnés et de feuille de cuivre) sont introduites dans l”histoire de la commande et apparaîtront dans le passeport final.

Epaisseur après le collage.

Ceci est mesuré sur chaque panneau de production et le résultat est introduit dans le passeport.

5. Drilling. (forage)

Les machines de forage vérifient automatiquement les diamètres de forage pour s’assurer que la taille des trous est correcte. Un coupon de test spécial sur les cartes multicouches confirme la position des trous forés par rapport aux (déjà imprimées) couches internes.

La plus petite taille de trou fini est introduite dans le passeport. .

6. Préparation des murs avec trous

Nous déposons une couche de carbone sur les parois des trous afin de les rendre conducteurs pour l’électrodéposition. Nous introduisons ce processus dans le passeport.

7. Apply plating resist (Appliquer la résistance au placage)

Contrôles visuels.

Après l”impression et l’enlèvement, veiller à ce que le placage indésirable a été enlevé proprement

Type de résistance est introduit dans le passeport.

8. Copper and tin plating(Cuivre et étamage)

Mesures non destructives d’échantillon

L”opérateur mesure l”épaisseur de cuivre dans les trous à 5 ou plusieurs endroits sur un panneau. Le résultat est inscrit dans le passeport.

9. Outer layer etching (gravure de couche externe)

Contrôles visuels.

Après la gravure pour s’assurer  que tout le cuivre indésirable a été éliminé.

Contrôle échantillon

Chaque panneau de production a un coupon de test spécialement développé qui indique que le panneau a été correctement  gravé,  et que les largeurs de piste et les distances d”isolement sont correctes. Le type de résistance «gravée » utilisée et les valeurs de largeur de piste, distances d”isolement et bague annulaire sont entrées dans le fichier de passeport.

10. Soldermask(vernis d’épargne)

Pendant le processus

Contrôles visuels:

1-    Chaque panneau est uniformément recouvert avec de l”encre de vernis épargne

2-    Alignement du vernis d’épargne de l’outil photographique au Pcb

Contrôle échantillon

 L”opérateur utilise un microscope de projection pour vérifier chaque panneau afin de s’assurer que le vernis d’épargne est correctement aligné et qu”il ne reste aucune trace de vernis d’épargne sur la pastille.

L”adhérence du vernis épargne à la surface du PCB est vérifiée par l”essai de bande utilisée après l”impression de la sérigraphie.

Le type d”encre utilisé dans le vernis d’épargne est entré dans les données de passeport.

11. Surface finish (Finition)

Contrôle échantillon sur toutes les finitions

  1. L”épaisseur est mesurée en utilisant un champ de rayons X
  2. Nous vérifions l”adhérence de la finition de surface à la surface du PCB en utilisant la bande-test après l’impression de la sérigraphie.
1.Hal sans plomb.

La surface doit être plane et même à travers le PCB sans non mouillage. Trous de composants ne doivent pas être rétrécis ou obstrués. Quelques vias peuvent être bloquées si elles ne sont pas couvertes par du vernis d’épargne.

2. Or sur nickel électrolytique.

La finition doit couvrir tout le cuivre exposé et avoir la même couleur à travers le PCB. Il ne doit y avoir aucune décoloration, même dans les trous

3. Argent chimique.

Il ne doit pas y avoir du ternissement ou noircissement.

 Pour les finitions d’argent ou or nous introduisons aussi les valeurs réelles mesurées.

12. Component legend(sérigraphie)

Contrôle échantillon après cuisson :

L”opérateur fait un test de bande pour vérifier l”adhérence de la finition de surface, le vernis épargne et la sérigraphie à la surface du PCB. Nous pressons une bande de ruban sensible à la pression dans la zone de test, puis le retirons brusquement. Il ne faut pas que des morceaux de cuivre, revêtement de surface, ou de l”encre de la sérigraphie ou du vernis épargne adhérent à la bande.

Controle visuel.

L”opérateur vérifie que la légende sur chaque circuit est propre et lisible sans erreurs.

13. Electrical test(test éléctrique)

Tous les circuits sont testés électriquement à l’exception de circuits avec une seule face, dans ce cas particulier le test électrique est une option.

  1. Les courts-circuits et circuits ouverts.

Nous construisons une liste d”interconnexions de Gerber et des données de forage. Nous utilisons celle-ci comme une liste d”interconnexions de référence pour tester les court-circuits et les circuits ouverts. Cette information est enregistrée dans le passeport. Comme précaution supplémentaire, si votre système de conception émet le formatIPC-D-356A nous incluons le fichier dans votre ensemble de données. Nous pouvons ensuite utiliser ce fichier pour vérifier la liste d’interconnexions de Gerber avec votre liste.

1-Enregistrement de la couche intérieure

Un coupon de test spécial nous permet de confirmer que l”enregistrement de la couche intérieure est correct.

14. Profiling and milling(profilage et fraisage)

Nous vérifions la taille et la position du profil du circuit et le fraisage interne en utilisant des coupons de test spéciales.

15. Final inspection(inspection finale)

See Part 2.

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