Cómo podemos garantizar la calidad de su PCB Parte 1

Aseguramiento de la calidad – Parte 1: Durante la producción

Introducción

La calidad no es algo que se inspecciona en su PCB. Lo construimos en sus circuitos desde el momento en que abre nuestra calculadora de precios. Nuestros menús inteligentes le guían a la mejor producción. El PCB Visualizer comprueba la capacidad de fabricación de sus datos particulares. Comprobamos la calidad de los datos, la preparación de las herramientas adecuadas, utilizando el equipo adecuado, la compra de los materiales adecuados, diseño e implementamos el tratamiento adecuado. Puedes ver más sobre esto en nuestro video “How to make a PCB.”  La formación de nuestros operarios es un aspecto esencial. Es el deber de cada operador para comprobar los circuitos, porque van a pasar por sus manos en su proceso de fabricación, y estamos seguros de que tienen la experiencia y formación para hacerlo.

Nuestro proceso de fabricación también incluye medidas específicas de inspección y pruebas. Utilizamos estas pruebas para certificar que nuestros procesos se ejecutan correctamente. Estos pasos dan una garantía adicional de que el circuito impreso es el adecuado para su proyecto y funcionará correctamente durante su vida útil. Estos pasos se describen en este artículo.

Normas de calidad

Examinamos todos los circuitos de acuerdo con la clase estándar IPC-A-600 2. Este es el estándar utilizado para la mayoría de los PCB, y es el estándar más frecuente especificado por nuestros clientes. El IPC, Instituto de circuito impreso, es “una asociación comercial mundial que representa a todas las facetas de la industria, incluyendo el diseño, la fabricación de circuitos impresos y electrónicos de montaje.” El IPC-A-600 estándar “describelas condiciones aceptables y preferidas con arreglo a las normas que son externamente o internamente observables en las tarjetas de circuitos impresos.” Esto divide los PCB en 3 clases de productos. Clase 2 incluye “productos donde se requiere una actuación y vida continua y larga, y para el cual la continuidad del servicio se desea pero no es crítica.” Clase 3 (donde el servicio ininterrumpido es fundamental) se utiliza para el sector aeroespacial, de defensa y aplicaciones médicas. Para más información visite www.ipc.org

Los clientes, especialmente aquellos que abastecen el mercado de Estados Unidos, también pueden pedir a la marca UL. En este caso, también inspeccionamos el UL796. Underwriters Laboratory (UL) es “una firma independiente de la ciencia y seguridad mundial …. dedicada a promover entornos de trabajo de una vida segura y, UL ayuda a proteger a las personas, los productos y los lugares en los aspectos importantes que facilitan el comercio y la prestación de la paz de la mente. “Para los PCB, el criterio más importante destacado por la marca UL es la inflamabilidad. Todo nuestro material FR4 cumple con las pruebas de inflamabilidad UL 94 V0 plástico. Para obtener más información sobre la UL visite www.ul.com.

Pasos de inspección durante la producción

Ingeniería front-end

El primer paso es asegurarse de que los datos que utilizamos para hacer los PCB son correctos. Para saber cómo lo hacemos, visita nuestro blog “Front-end Data Preparation

Las pruebas de fabricación

Llevamos a cabo tres tipos de pruebas durante la fabricación, medidas visuales, ensayos no destructivos y ensayos destructivos. Los ensayos destructivos se utilizan para verificar nuestros procesos. Estos son hechos en PCB reales o especímenes que ponemos en cada panel de la producción. Después de más de 30 años de experiencia en la fabricación de PCB, hemos desarrollado especímenes en la producción de paneles que proporcionan una prueba simple y no destructiva para los parámetros más complejos.

Cada etapa de fabricación de nuestros circuitos puede ser vizualizada en el video “How to Make a PCB“. La secuencia a continuación se basa en un Pcb de múltiplas camadas.En un Pcb de una y de doble cara no existen todos estes pasos, pero están a prueba en la misma forma.

Pasaporte

Los resultados de las pruebas de control se resumen en cada obra en el pasaporte, que contiene información sobre los materiales utilizados, las mediciones realizadas y las pruebas que pasaron. Puede acceder al pasaporte a través del icono de libro azul de cada obra en View Running Orders”, una vez que ha sido inspeccionado puede acceder a través de “Order repeats/View history”.

Trazabilidad

Si necesita más información acerca de un trabajo, tenemos la plena trazabilidad de los lotes de materiales. Contacto euro@eurocircuits.com

Paso 1. Material base

Esto se comprueba automáticamente en contra de los detalles de la solicitud el uso de una matriz de datos. Datos de material (tipo, fabricante, de cobre laminado y espesor de la chapa) se insertan en el historial de trabajo y aparecen en el pasaporte final.

2. Print and Etch inner layers. (Capas interiores e impresión)

Inspecciones visuales.

Este paso incluye tres controles visuales:

1. Después de la impresión y la eliminación para asegurarse de que la máscara resistente no deseada fue arrancada limpiamente

2. Después del grabado para asegurarse de que todo el cobre no deseado se ha eliminado.

3. Al final del proceso para asegurar que todo el material resistente a la grabación se eliminó de la placa.

Control de muestreo

Cada panel tiene un cupón de prueba creado especialmente, que indica que la tarjeta ha sido grabada correctamente y que los anchos de pista y las distancias de aislamiento estan correctas. El tipo de material resistente a la corrosión utilizado y los valores para la anchura de la pista, las distancias de aislamiento y el anillo anular se insertan en el archivo de pasaporte

3. Inspect inner layer copper patterns(Inspección del cobre de la capa interna)

Utilizamos la inspección óptica automática para hacer una exploración de cobre de la capa interna y compararlo con los datos del proyecto.El equipamento comprueba que todos los anchos de banda y distancias de aislamiento corresponden a los datos del proyecto, y no hay circuitos abiertos o cortocircuitos, que pueden causar daños en la placa final.

Los datos de analisis se almacenan en el pasaporte

4. Multilayer bonding(Adhesión multi-capa)

Material.

La conexión multi-capa se comprueba automáticamente independientemente de los detalles de la solicitud usando una matriz de datos. Los datos de material (tipo, fabricante, pre-preg y láminas de cobre) se introducen en el historial de trabajos y aparecerán en el pasaporte.

Espesor después de la unión.

Esto se mide en cada panel de la producción y el resultado es insertado en el pasaporte.

5. Drilling.(Perforación)

Los diámetros de perforación de la máquina de perforación comprueban automáticamente para asegurarse de que el tamaño del agujero es correcto. Un cupón de prueba especial de múltiples capas confirma la posición de los agujeros en relación con las (ya impresas) capas internas.

El tamaño más pequeño del agujero terminado se inserta en el pasaporte..

6. Preparación de la pared del taladro

Una capa de carbono es depositada en las paredes de los agujeros para hacerlos conductores de galvanoplastia. Tomamos nota del proceso en el pasaporte.

7. Apply plating resist (aplicación de materia protectora)

Inspecciones visuales

Después de la impresión y la eliminación para asegurarse de que la resistencia de recubrimiento no deseada fue arrancada limpiamente

El tipo de materia protectora usada se introduce en el pasaporte.

8. Copper and tin plating. (Chapado de cobre y estaño)

Control por ensayos no destructivos

El operador mide el espesor de cobre en los orificios en 5 o más sitios en un panel. Los resultados se introducen en el pasaporte.

9. Outer layer etching

Inspecciones visuales

Proceso posterior al “ectching” para asegurarse de que se eliminó todo el cobre no deseado.

Control de muestreo

Cada panel de producción tiene un cupón de prueba diseñado especialmente, que indica si la placa esta registrada correctamente y los anchos de pista y las distancias de aislamiento son correctos. El tipo de material resistente a la corrosión utilizado y los valores para la anchura de la pista, las distancias de aislamiento y el anillo anular se insertan en el archivo de pasaporte.

10. Soldermask.

Durante el proceso.

Controles visuales:

1. Cada panel está recubierto uniformemente con pintura soldermask (laca)

2. Alineación de la fotoherramienta soldermask al PCB

Controles por muestreo:

El operador utiliza un microscopio de proyección para comprobar cada panel para asegurar que el soldermask está alineado correctamente y que no hay rastros de máscara de soldadura en los pads.

La adhesión de soldermask a la superficie del PCB se comprueba mediante una tira reactiva usada después de la impresión de la leyenda.

Se introduce en el pasaporte el tipo de tinta utilizado en la máscara de soldadura.

11. Surface finish (Acabado de la superficie)

Verificación por muestreo en todos los acabados de superficie:

  1. 1. El grosor se mide usando un marco de rayos-X.
  2. 2. Comprobamos  la adherencia de la superficie de revestimiento con la superficie de la placa de circuito impreso mediante la prueba de la cinta después de imprimir la etiqueta.

100% inspección visual.

1. Soldadura sin plomo nivelación de aire caliente.

La superficie debe ser plana y uniforme en toda el PCB sin ningún no humectante. Los componentes agujeros no deben ser estrechos ni bloqueados. Algunos agujeros pueden ser bloqueados si no están cubiertos por soldermask.

2. Oro sobre níquel electrolítico.

El acabado debe cubrir todo el cobre expuesto y tener el mismo color sobre el PCB. No debe haber ninguna decoloración incluso en los agujeros.

3. Plata Química

No debe ser manchada o ensombrecida.

El acabado de la superficie se introduce en el pasaporte, incluso cuando la solicitud es para “cualquier superficie sin plomo”.

Para acabados de oro y plata también introducimos los valores reales medidos.

12. Component legend(Leyenda)

Verificación por muestreo después de la curación:

El operador utiliza una tira de prueba para comprobar la adhesión del revestimiento, soldermask y la leyenda en la superficie del circuito impreso. Aplicamos una cinta sensible a aplicar a una tira de presión en todo el área de prueba y, a continuación la sacamos bruscamente . No debera haber piezas de tinta subtítulo, soldermask, recubrimiento de superficies de cobre  en la cinta.

Control visual.

El operador comprueba si la leyenda en cada cara está limpia y legible, sin manchas.

13. Electrical test(Test eléctrico)

Todas las placas se prueban eléctricamente, excepto las placas de una sola cara donde la prueba eléctrica es una opción.

Cortocircuitos y circuitos abiertos

Hacemos una lista de conexiones de acuerdo con los datos de Gerber y perforación. Utilizamos esta lista como referencia para poner a prueba todas las redes que se prueban por cortocircuitos y circuitos abiertos. Un pase se hará constar en el pasaporte. Como precaución adicional, si su sistema de diseño de salida tiene el formato de lista de conexiones IPC-D-356A incluimos el archivo en el conjunto de datos. A continuación, podemos utilizar este archivo para comprobar la lista de conexiones de Gerber con su lista de conexiones diseñada.

1- registro capa interior

Un cupón de prueba especial nos permite confirmar que el registro de la capa interna es correcto.

14. Profiling and milling(Perfil y molienda)

Compruebamos el tamaño y el perfil del circuito y molienda utilizando cupones especiales de prueba.

15. Final inspection(Inspección final)

See Part 2.

This blog is also available in following languages