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Cuivre et le bord du circuit

Cuivre et le bord du circuit

Il existe trois options dans notre rubrique Options avancées qui peuvent être source de confusion:

  1. Cuivre dans le bord du circuit
  2. Trous métallisés sur les bords du circuit
  3. Bords du circuit métalisés

Voici comment les distinguer

Cuivre jusqu’au bord du circuit

Pour éviter d”endommager le cuivre pendant l”opération de profilage nous demandons normalement une distance minimale entre le cuivre et le bord du PCB. Cette distance est la suivante:

  • 0,25 mm sur les couches extérieures avec fraisage à ergots
  • 0.40 mm sur les couches intérieures avec fraisage à ergots
  • 0.45 mm sur toutes les couches avec rainurage.

Ces données sont nécessaires pour répondre aux normes standard de fabrication de l”industrie et les tolérances des machines. Pour le rainurage il est également nécessaire de tenir ces distances pour accommoder le V de la fraise.

Parfois, il est nécessaire d”avoir un plan de cuivre jusqu”au bord du circuit. Dans ce cas, sélectionnez “cuivre jusqu”aux bords.” cela ne comporte pas de supplément de coût, mais avertit nos ingénieurs pour mettre en place une vitesse de coupe différente

“Cuivre jusqu”aux bords” devrait normalement seulement être utilisé pour des grandes zones de cuivre où toute légère altération du cuivre n’aura pas d”impact sur la performance du PCB.

Les pistes ne doivent pas être placées à la distance minimale du bord de la carte où elles pourraient être endommagées. Nos ingénieurs déclenchent une exception chaque fois qu”ils trouvent des pistes dans la zone d”exclusion.

Si nous trouvons des pastilles dans la distance minimale du bord de la carte, nous les découpons de retour pour restaurer l”espace libre de cuivre minimum, à moins que:

  • Les pastilles font partie d’un connecteur dans les bords (généralement avec des bords chanfreinés)
  • Les pastilles sont marquées comme “jusqu’au bord du circuit” dans un fichier mécanique séparé ( « mechanical layer »)
  • La découpe de la pastille est de plus de 25% de sa surface, dans ce cas, une exception est créé et envoyée au client.

Remarque

Cuir jusqu’au bord du circuit ne peut pas être combiné avec rainurage.

Conseil

Nous coupons toujours des couches internes avec 0,40 mm, pour éviter tout risque de court-circuit.

Trous métallisés sur les bords du circuit

 

Ce sont des trous métallisés coupés sur le bord du circuit et utilisés pour joindre deux PCB soit par soudure directe ou via un connecteur. Comme le processus nécessite des étapes supplémentaires, les trous métallisés sur le bord de la carte ont un coût additionnel.

Vos données devraient indiquer clairement les trous et le profil. L”idéal est d”inclure des informations sur une couche mécanique.

Conseils

  1. Il devrait y avoir suffisamment d”espace libre dans les bords du PCB afin que nous puissions inclure le PCB dans le panneau de production lors de la fabrication. Si vous avez besoin d’inclure des trous métallisés sur les bords sur les 4 côtés, envoyez-nous votre conception ou profil proposé au début du processus de fabrication. Nous pouvons alors confirmer s’il peut être fabriqué ou/et suggérer les changements nécessaires.
  2. Il doit exister des pastilles sur les couches extérieures TOP et Bottom (couches internes lorsque cela est possible) pour ancrer le placage en toute sécurité sur le circuit imprimé.
  3.  En règle générale, les trous doivent être aussi grands que possible pour assurer une bonne soudure du PCB mère. Nous recommandons un minimum de 0,80 mm..
  4. Toutes les finitions de surface sont possibles, mais notre préférence est l”or sélectif sur nickel pour les plus petites surfaces.

Bords du circuit métallisés

Ceci signifie que la plupart ou une partie du bord d”un circuit imprimé est métallisé à partir de la face supérieure vers la face inférieure.

  

Ceci peut être utilisé quand il existe un besoin d’une bonne base en métal ou à des fins de blindage.

Pour fabriquer un circuit avec les bords métallisés  une coupe est faite dans le bord du profil où la métallisation de bord est requise avant que le processus de métallisation des trous métallisés. Ce  processus à des étapes supplémentaires dans la production, de sorte que la métallisation des bords est une option avec des coûts supplémentaires.

Conseils

  1. À l’endroit où le bord cuit doit être baigné de cuivre, il doit y avoir du cuivre dans les couches supérieures et inférieures avec une largeur minimale de 0,5 mm à partir du bord du circuit vers l’intérieur.
  2. Puisque nous avons besoin de maintenir le circuit à l”intérieur du panneau pendant la production nous ne pouvons pas avoir une métallisation à 100%. Il doit y avoir des lacunes, afin que nous puissions mettre des guides. Si vous avez besoin d”un pourcentage très élevé de métallisation des bords, envoyez-nous votre projet ou profil proposé. Nous pouvons alors confirmer s”il est possible de le fabriquer et ou de suggérer des changements nécessaires.
  3. Indiquez clairement dans une couche mécanique où vous devez placer les bords métalliques.
  4. Or sur nickel est la seule finition de surface approprié pour une métallisation des bords

El cobre y el borde de la placa

El cobre y el borde de la placa.

Hay tres opciones en las opciones avanzadas que pueden ser un poco confusas:

  1. Cobre en el borde de la placa
  2. Agujeros metalizados en el borde de la placa
  3. Metalización en los bordes de la placa

Aquí se puede ver cómo podemos distinguirlos.

Cobre en el borde de la placa

Para evitar daños en el cobre durante la operación de perforación pedimos una distancia mínima entre el cobre y la extremidad  del PCB.

  • 0.25 mm en las capas externas con breakrouting
  • 0.40 mm en las caps internas con breakrouting
  • 0.45 mm em todas las capas con V-cut.

Estos datos son necesarios para adaptarse a las normas estándar de la industria de fabricación y tolerancias de las máquinas. Para el corte en V también es necesario para acomodar el V de la cortadora.

A veces se necesita un plano de cobre hasta el borde de la placa. En este caso, seleccione “cubre la tarjeta de borde de la placa(copper to board edge).” No hay coste adicional al elegir esta opción, pero crea una alerta a nuestros ingenieros para establecer una velocidad de corte diferente.

El cobre en el borde de la placa sólo se debe utilizar cuando hay grandes áreas de cobre, donde cualquier daño leve al cobre no tendrá impacto en el rendimiento del PCB.

Las pistas no se deben colocar dentro de la distancia mínima del borde de la placa, donde podrían ser dañados. Nuestros ingenieros lanzan una excepción, cuando encuentran  pistas dentro de la zona de exclusión.

Si nos encontramos con pastillas de cobre (“pads”) dentro de la distancia mínima del borde del circuito, las cortamos para restaurar el espacio libre mínimo de cobre del borde a menos que:

  • Las pastillas sean parte de un conector en el borde (generalmente con un borde biselado)
  • Las pastillas de cobre están etiquetadas como “al borde de la placa” en una capa mecánica separada
  • Se corta más de un 25% de la superficie de la pastilla, en este caso se produce una excepción y se envía al cliente.

NOTA

Cobre en el borde de la placa no se puede combinar con el corte de V-cut.

Consejo

Siempre vamos a cortar capas internas con 0,40 mm, para evitar cualquier riesgo de cortocircuito

Taladros metalizados en el borde de la placa

  

Estos son agujeros que se cortan en el borde de la placa y se utilizan para unir dos PCB por soldadura directa o por medio de un conector. Como el proceso requiere pasos adicionales representa una opción de coste adicional.

Sus datos deben mostrar claramente los agujeros y el perfil. Lo ideal es incluir información en una capa mecánica.

Consejos

  1. Debe haber suficiente espacio libre en el extremo de la carta para que podamos incluir el PCB en el panel de la producción durante la fabricación. Si necesita agujeros metalizados en los bordes en los 4 lados, envíenos su diseño o perfil propuesto al inicio del proceso de fabricación. Entonces podremos confirmar si se puede fabricar o sugerirle los cambios necesarios.
  2. Debe tener pastillas en las capas capas TOP y BOTTOM (y capas internas cuando sea posible) para anclar firmemente el forro al PCB.
  3. Como regla general, los agujeros deben ser tan grandes como sea posible para asegurar una buena soldadura del PCB . Recomendamos un mínimo 0,80 mm.
  4. Todos los acabados de superficie son posibles, pero nuestra preferencia es por el oro selectivo sobre níquel  para los tamaños más pequeños

 Metalización en los bordes de la placa

Esto significa que la mayor parte del borde de una placa del circuito impreso está metalizada o recortada desde el lado superior al lado inferior.

  

Esto puede ser para asegurar una buena tierra con la carcasa metálica o con fines de blindaje.

Para la fabricación de una placa con los extremos metalizados hay que hacer un corte en el borde del perfil que se requiere para la metalización del borde antes  que del proceso de metalización a través de los agujeros. Es un paso adicional en el proceso de producción y es una opción con un coste adicional.

Consejos.

  1. En el lugar en el borde donde la placa debe ser bañada con cobre, debe haber cobre en la capa superior e inferior con una anchura mínima de 0,5 mm del borde de la placa hacia adentro.
  2. Puesto que necesitamos mantener el circuito dentro del panel durante el proceso de producción no podemos metalizar a 100%. Debe haber algunas lagunas, para poner guías (rout”)“. Si usted necesita un porcentaje muy alto de chapeamento del borde, envíenos su proyecto o propuesta de perfil. Después podremos confirmar que es posible fabricar y o sugerir los cambios necesarios.
  3. Indique claramente una capa mecánica donde necesita la metalización de los bordes
  4. Oro sobre níquel es el único acabado superficial químico adecuado para la metalizacion de los bordes.

Cobre e a borda da placa

Cobre e a borda da placa

Existem três opções nas nossas opções avançadas que podem ser um pouco confusas:

  1. Cobre na borda da placa
  2. Furos metalizados na borda da placa
  3. Metalização nas extremidades

Aqui  podemos ver como as distinguir.

Cobre na borda da placa

Para evitar danos no cobre durante a operação de perforação pedimos normalmente uma distância mínima entre o cobre e a extremidade do PCB. Esta distância é:

  • 0.25 mm nas camadas exteriores com breakrouting
  • 0.40 mm nas camadas interiores com breakrouting
  • 0.45 mm em todas as camadas com V-cut.

Estes dados são necessários para acomodar as normas padrão de fabrico da industria e as tolerâncias das máquinas Para o V-cut é igualmente necessário para acomodar a V do lapidador.

Às vezes é necessário ter um plano de cobre até a borda da placa. Neste caso, selecione “cobre a placa de borda (Copper to board edge )”. Não há nenhum custo extra ao escolher esta opção, mas cria um alerta para os nossos engenheiros estabelecerem uma velocidade de corte diferente.

“O cobre na borda da placa (Copper to board edge )” só deve ser utilizado quando existem grandes áreas de cobre, onde qualquer leve dano ao cobre não terá impacto sobre o desempenho do PCB.

As pistas não devem ser colocadas dentro da distância mínima da borda da placa, onde poderiam ser danificadas. Os nossos engenheiros lançam uma exceção, sempre que encontram pistas dentro da zona de exclusão.

Se encontrarmos pads dentro da distância mínima da borda da placa, cortamos-os para restaurar o espaço livre mínimo de cobre a menos que:

  • Os pads fazem parte parte de um conector na borda (geralmente com uma borda chanfrada)
  • Os pads estão marcados como “até a borda da placa”  numa camada separada mecânica
  • O corte do pad representa mais de 25% da sua superficie, neste caso uma exceção será lançada e enviada ao cliente.

NOTA

Cobre na borda da placa não pode ser combinada com o corte V-cut.

TIP.

Iremos sempre cortar camadas internas com 0,40 milímetros, para evitar qualquer risco de curto-circuito

Furos metalizados na borda da placa

 

Estes são  buracos cortados na borda da placa e usados para juntar dois PCBs por soldadura direta ou através de um conector. À medida que o processo requer passos adicionais, furos metalizados na borda de placa representam uma opção de custo adicional.

Os seus dados deverão mostrar claramente os buracos e o perfil. O ideal é incluir a informação numa camada mecânica

Conselhos.

  1. Deverá existir espaço livre suficiente na borda do PCB para que nós possamos incluir o PCB no painel de produção durante o fabrico. Se precisar de furos metalizados nas bordas em todos os 4 lados, envie-nos seu projeto ou perfil proposto no início do processo de fabrico. Podemos, então, confirmar se pode ser fabricado ou sugerir alterações necessárias.
  2.  Deve ter pads nas camadas exteriores e inferiores (bottom) (e em camadas interiores, sempre que possível), para ancorar o chapeamento de forma segura para o PCB
  3. Como regra geral, os furos devem ser tão grande quanto possível para assegurar uma boa soldadura com o o PCB mãe. Recomendamos 0,80 milímetros no minimo
  4. Todos os acabamentos de superfície são possíveis, mas a nossa preferência vai para o ouro seletivo sobre níquel (“selective gold over nickel”) para os tamanhos menores.

Metalização nas extremidades

Isto significa que a maior parte da borda de um circuito impresso ou um recorte é metalizada a partir do lado superior para o lado inferior.

  

Isto pode ser usado para assegurar um bom invólucro de metal ou para fins de blindagem.

Para fabricar uma placa com chapeamento nas extremidades fazemos um corte no perfil da borda, onde a metalizaçao de borda é necessária antes do processo de metalização através dos furos. Trata-se de um processo com passos adicionais na produção ,assim que o chapeamento das extremediades é uma opção com custos adicionais

Conselhos.

  1. No sitio na borda da placa que deve ser banhado com cobre, deverá haver cobre na camada TOP e BOTTOM com uma largura mínima de 0,5 mm da borda da placa para dentro.
  2. Como precisamos de manter o circuito dentro do painel de produção durante o processamento não podemos metalizar 100% da borda. Deve haver algumas lacunas, para que possamos colocar guias “Rout”. Se precisar de uma percentagem muito elevada de chapeamento da borda, envie-nos o seu projeto ou perfil proposto . Podemos, então, confirmar se é possivel fabrica-lo eou sugerir alterações necessárias.
  3. Indique claramente numa camada mecânica onde  precisa da metalização nas bordas.
  4. Ouro seletivo sobre níquel é o único acabamento superficial adequado para o chapeamento das extremidades da placa.

Pooling conditions no longer met! (Italian)

In linea di principio qualunque ordine di PCB puo’ essere accorpato (Pooled) con altri ordini. Fondamentalmente esiste solo una condizione da soddisfare: aver abbastanza ordini con caratteristiche simili per poter essere raggruppati in un unico grande ordine di produzione. Per noi pero’ non finisce tutto qui, dobbiamo infatti assicurarci che anche la tecnologia usata per ciascun ordine sia compatibile e che le quantita’ degli ordini siano molto simili

Per molti anni il nostro calcolatore si e’ occupato di aspetti tecnologici degli ordini “pooling”. Il nostro PCB Configurator segnala qualunque vincolo legato all’aspetto tecnologico della richiesta del cliente che non consenta un “pooling” sensato. Se una scheda non puo’ essere realizzata in pooling, il costo di produzione aumenta in modo significativo poiche’ deve essere realizzata separatamente su un proprio pannello di produzione.

Ora abbiamo introdotto nel nostro PCB Configurator una logica equivalente legata alle dimensioni dell’ordine stesso. Piu’ grande e’ l’ordine, meno “sensato” sara’ l’ordine pooling. Basandoci sulla misura del vostro PCB/Pannello calcoliamo quanti pannelli di produzione saranno necessari per produrre l’ordine. Se per il nostro servizio STANDARD pool, questa quantita’ risultasse maggiore di 25, l’ordine non sara’ piu’ fattibile in pooling. In tal caso calcoleremo l’ordine come non-pooling. La misura del vostro PCB/Pannello influenzera’ l’efficienza di riempimento, potrebbe quindi essere il motivo di un maggior costo risultante per le vostre schede.

Nell’ipotesi che il PCB Configurator rilevi una condizione di non-pooling, la evidenziera’ nelle note spiegandone la ragione ed indichera’ con il simbolo delle monete i dettagli che causano cio’.

Allo stesso tempo nella zona delle note specificheremo la “production panel efficiency” come percentuale. Questo rende possibile adattare le misure del vostro PCB/Pannello a misure piu’ efficienti che possano aumentare il valore “production panel efficiency” e di conseguenza ridurre il costo per singolo PCB o, specialmente nel caso di ordini piccoli, aumentare il numero di schede per riempire meglio il pannello di produzione per medesimo valore totale dell’ordine.

ADue esempi chiariscono meglio a cosa ci riferiamo.

Opzioni tecnologiche non pooling e riempimento pannello di produzione

Una scheda 4 Layer, 65×55 con reverse build e’ non-pooling, inoltre e’ un ordine per 2 soli pezzi

Non-pooling significa che dobbiamo realizzare un intero pannello di produzione per questo ordine e non possiamo riempire lo spazio rimanente con altri ordini. L’efficienza di produzione di questo pannello e’ del 4%

Su questo pannello c’e’ spazio per altre schede. Potete aumentare il numero delle schede migliorando cosi’ l’efficienza del pannello. Aumentare il numero a 40 porta l’efficienza di produzione di questo pannello all’ 81% e cambia di poco il prezzo complessivo.

Quantita’ non-poolable e pannello cliente inefficiente

Una scheda doppia faccia 65×55 pannellizzata cliente in BINDI pool circa 1600 pezzi richiesti

Usando un pannello cliente piu’ o meno quadrato 4×4 si ottiene un fattore di efficienza pannello del 59% che determina un costo al pezzo di 16,23€/16 = 1,014€

Cambiando semplicemente il pannello cliente in 5×3 si risolvono tutte le criticita’ e si ottiene un prezzo unitario a pannello di 10,64€/15 = 0,709€ ovvero il 30% in meno semplicemente consentendo un uso del pannello di produzione piu’ efficiente.

Questi due esempi illustrano classici casi di ottimizzazione di ordini “non-poolable” ottenibili sia incrementando il numero di pezzi, nel caso di un piccolo ordine di prototipi sia modificando la geometria del pannello richiesto al fine di ottenere una efficienza maggiore nel pannello di produzione. In entrambi i casi abbiamo una soluzione vincente per entrambi: Eurocircuits e Cliente, riducendo al minimo l’area pannello di produzione non utilizzabile. Il nostro PCB Configurator vi aiuta a fare cio’.

Alcune ulteriori informazioni:

Le quantita’ “non-poolable” in termini di “X” pannelli di produzione sono, per tipo di servizio:

  • STANDARD pool – 25 pannelli di produzione
  • BINDI pool – 25 pannelli di produzione
  • IMS pool – 25 pannelli di produzione
  • RF pool – 10 pannelli di produzione
  • SEMI-FLEX pool – 5 pannelli di produzione
  • NAKED proto – 5 pannelli di produzione

Le misure dei pannelli di produzione sono:

  • 0L, 1L, 2Layer – area libera disponibile di 581mm x 428mm
  • Multi layers
    • area libera disponibile di 501mm x 431mm (tranne RF pool)
    • area libera disponibile di 501mm x 356mm per RF pool

NOTA IMPORTANTE

Tutti I calcoli di efficienza eseguiti nel PCB Configurator si basano su schede o pannelli cliente di forma rettangolare.

Per altre geometrie o pannellizzazioni complesse, suggeriamo ai nostri clienti di usare la funzione Richiedi offerta “Launch Inquiry”

Order pooling e’ la mission di Eurocircuits.

Per saperne di piu’ sull’order pooling e sulla sua storia, leggete il nostro BLOG: “The history of order pooling”.

USB – programmer and debug adapter (German)

Bis dato war ein Programmieradapter immer nur eine technische Schnittstelle zwischen Mikrocontroller und der passenden Flash- oder Debugsoftware. Beim USBprog hat man die passende Software mit in den Adapter gesteckt, und diese über einen Browser und per Netzwerk über ein Webservice zugänglich gemacht. Schnell kann so auch der Einsteiger ohne komplizierte Installation von jedem Betriebssystem – auch vom Tablett aus Mikrocontroller programmieren oder debuggen.

Im Eurocircuits-Shop kaufen

Der USBprog 5.0 OpenOCD ist ein Programmier- und Debugadapter der komplett ohne extra Installation von zusätzlicher Software auf dem PC egal ob Windows, Mac oder Linux auskommt. Im einfachsten Fall bedient man alles per Webbrowser. Soll der Programmer aus einer Batchdatei oder einem Makefile angesteuert werden gibt es dafür ein einfaches Kommandozeilentool.

-ARM JTAG/SWD Debugger und Programmer
-AVR ISP Programmer für das Flashen von Standard Prozessoren
-Pegelwandler (einstellbar 1.8V, 3.3V und 5.0V)
-Browseroberfläche für die einfache Bedienung
-Anleitung für Integration in das Atmel AVR Studio 6
-Webservice Schnittstelle für ein Kommandozeilen Tool
-Anbindung per USB Netzwerk Schnittstelle (RNDIS)
-Firmware Archiv um eine Software einfach immer wieder z.B. in der Produktion einspielen zu können.

Der USBprog 5.0 vereint viele Programmer in einem Gerät. Per Browser bedienbar fallen so typische Konfigurationswaufwände weg. Der USBprog 5.0 läuft mit Windows 7 u. 8, MacOS, Linux Anstecken, Netzwerkverbingung einrichten, bzw. wird diese automatisch z.T. eingerichtet.

Per Browser verbinden: http://10.0.0.1 Programmieren und Debuggen war noch nie so einfach.

Mehr Information erhalten Sie auf der embedded-projects Webseite.

The difference between Production and Prototype quality and how to bridge the gap? (French)

Avec le temps les conceptions électroniques ont subi une nette évolution. Une conception est faite et créée pour vérifier la fonctionnalité, puis layout est créé et mis en production.

Nous avons évidemment fait des sauts d’années lumière depuis ces jours des pcbs simples avec 2 couches et maintenant 4 et 6 couches sont la norme avec une plus grande densité et de plus en plus petits composants utilisés pour rester constamment concurrentiel dans ce micro monde.

Une fois la conception éprouvée et peut aller à la production de masse, des centaines de milliers de ces circuits peuvent être produits à grande vitesse et une grande précision, ce qui est parfait.

Mais … quand vous voulez tester votre design avant sa production en larges quantités? Dans cette première étape de conception et de fabrication des prototypes, qui ira construire vos pcbs? La plupart des entreprises de production ne peuvent pas offrir des solutions rentables pour produire 1 -10 prototypes. Seulement le travail pour separer et de configuration pour une quantité de 1 ou 1000 est le même et très laborieux.

La solution est de construire votre prototype en interne, dans votre laboratoire où construire est rentable et en temps opportun et si des changements de conception doivent être faits, ils peuvent être “effectués à la volée”.

Cela semble logique, mais nous avons encore le problème de la taille des composants et la densité de la disposition du pcb étant prohibitif pour l’assemblage manuel. Dans le passé, l’équipement précis et était réservé aux entreprises EMS / OEM avec les imprimantes de soudure coûteuses en pâte, et pochoirs,

Alors, comment fabriquer vos prototypes sans un grand espace ou budget pour cet équipement de production et les compétences necessaire pour travailler avec toutes ces différentes machines? Un énorme fossé semble garder le concepteur dans les âges sombres limitant la construction à des outils de base comme un fer à souder, loupe et des pinces.

Mais il y a un espoir pour ces super-héros d’ingénierie! Eurocircuits à remarqué que personne ne considère les difficultés rencontrées par les ingénieurs et à spécialement conçu et mis au point des équipements pour permettre aux concepteurs de prototypes fabriquer des pcbs haut de gamme de précision avec des équipements de production de qualité.

eC-stencil-mateIl offre une grande précision avec un simple set-up – Plus besoin de pochoirs coûteux.

eC-placer – Fourni un placement de haute précision de petits SMD et composants à pas fin – fini la fatigue oculaire, avec l’utilisation de la caméra de placement assisté.

eC-reflow-mate – avec un contrôle précis et la surveillance de la température de surface – donne l’assurance que les composants ne seront pas détruits par choc thermique.

 

eC-test-mate Un test portable du fonctionnement de PCB monté sans outils complexes. Il suffir Seulement d’intégrer le EC test-mate dans la conception de PCB, écrire vos programmes de test, mettre la tête (s) EC test-mate sur votre plaque et exécuter les tests. Aucun connecteur, pas de modèles de test,. CE-test-mate a un coût pour tester un petit nombre de solution de PCB montés.

Eurocircuits 25 anos no negócio de PCBs

Dia 23 de Maio de 2016 festejámos o vigésimo quinto aniversário da nossa empresa


A jornada começou há 25 anos num pub escuro no centro de Mechelen, Bélgica, onde Luc e Dirk compartilharam o sonho de começar a sua própria empresa. A cerveja belga deu-lhes a coragem de fazê-lo.

Em 1991 Luc visitou a Hungria, com nada mais do que essa coragem e teve a sorte de encontrar as pessoas certas no momento certo com o espírito certo. Queremos agradecer a todas essas pessoas que contribuíram para o sucesso da empresa que somos hoje.

De facto temos algo para comemorar. Em 25 anos construímos uma empresa que gera um volume de negócios anual de mais de 20 milhões de euros. Mais de 300 famílias na Europa e na Índia dependem da nossa operação para a sua renda diária. Mais de 10.000 clientes fazem pedidos conosco a cada ano,e  temos como alvo de processar 100.000 pedidos este ano. E tudo isto numa indústria em crise, onde a maioria das empresas de há 25 anos atrás já não existem mais.

Isto prova o sucesso da nossa estratégia, a qualidade das nossas equipas e a flexibilidade de sua organização.

Estamos prontos para continuar a viagem e explorar novas oportunidades no futuro.

Para comemorar este marco do nosso 25º aniversário, gravamos o nosso nome na pedra com uma máquina de perfuração CNC que serviu-nos durante 25 anos, e só recentemente foi retirada da produção.

Ao mesmo tempo que celebràmos o nosso 25º aniversário inauguramos oficialmente o nosso novo edifício.

Durante alguns anos, sentimos a necessidade de aumentar a superfície de produção na Hungria. Finalmente, em 2013 foi tomada a decisão e começamos o projeto. Depois de planear, e organizar o local e obter todas as permissões, contratamos Aktual Bau, que também construiu o nosso edifício existente em 2004. A construção foi iniciada em julho de 2015 e foi concluída no mês passado.

O edifício é uma parte do nosso projecto de investimento de 4M € em 2015-2016. Com isso, criamos espaço extra para expandir e atender nossos clientes com uma palete mais ampla de serviços.

 

Tivemos o prazer de partilhar estes momentos felizes com a nossa equipa europeia que se reuniu comnosco em Eger Hungria do dia 20 até o dia 22 de maio.

Algumas impressões estão presentes neste curto filme.

 

 

 

 

Eurocircuits 25 ans dans le marché des circuits imprimés.

Le 23 mai 2016 nous avons célébré le vingt-cinquième anniversaire de notre société.

Le voyage a commencé il y a 25 ans dans un pub sombre au centre de Malines, en Belgique, où Luc et Dirk ont partagé le rêve de démarrer leur propre entreprise. La bière belge leur a donné le courage de le faire.

En 1991, Luc a visité la Hongrie, avec rien de plus que le courage et a eu la chance de trouver les bonnes personnes au bon moment avec le bon esprit. Nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont contribué au succès de l”entreprise que nous sommes aujourd”hui.

En effet nous avons quelque chose à célébrer. En 25 ans, nous avons construit une entreprise qui génère un chiffre d”affaires annuel de plus de 20 millions d’euros. Plus de 300 familles en Europe et en Inde dépendent de notre opération. Plus de 10.000 clients passent des commandes avec nous chaque année et nous projettons de traiter 100.000 commandes cette année. Et tout cela dans une industrie en crise, où la plupart des entreprises d’il y a 25 ans n’existent plus.

Cela prouve le succès de notre stratégie, la qualité de nos équipes et la flexibilité de notre organisation.

Nous sommes prêts à continuer le voyage et explorer de nouvelles opportunités dans le futur.

Pour se souvenir de ce point de repère de notre 25eme anniversaire, nous avons enregistré notre nom dans la pierre avec une machine de forage CNC qui nous a servi pendant 25 ans et a récemment été retirée de la production.

Au le même temps que nous célébrions notre 25e anniversaire, nous avons officiellement inauguré notre nouveau bâtiment.

Depuis quelques années, nous avons ressenti le besoin d”augmenter la zone de production en Hongrie. Enfin, en 2013, la décision a été prise et nous avons commencé le projet. Après la planification et l”organisation du site et avoir obtenu toutes les autorisations, nous avons embauché Aktual Bau, qui a également construit notre bâtiment en 2004. La construction a commencé en Juillet 2015 et a été achevée le mois dernier.

Le bâtiment fait partie de notre projet d”investissement de 4 M € en 2015-2016. Avec cela, nous créons un espace supplémentaire à élargir et offrir à nos clients une palette plus large de services.

Nous avons eu le plaisir de partager ces moments heureux avec notre équipe européenne à Eger en Hongrie du 20 au 22 mai.

Quelques impressions sont présents dans ce court-métrage.

Eurocircuits 25 años en el negocio de PCBs

Día 23 de mayo de 2016 celebramos el vigésimo quinto aniversario de nuestra empresa.

El viaje comenzó hace 25 años en un bar oscuro en el centro de Mechelen, Bélgica, donde Luc y Dirk compartieron el sueño de comenzar su propio negocio. La cerveza belga les dio el coraje para hacerlo.

En 1991 Luc visitó Hungría, con nada más que esa corajen y tuve la suerte de encontrar a las personas adecuadas en el momento adecuado con el espíritu correcto. Queremos dar las gracias a todas aquellas personas que han contribuido al éxito de la empresa que somos hoy en día.

De hecho, tenemos algo que celebrar. En 25 años hemos construido una empresa que genera una facturación anual de más de 20 millones de euros. Más de 300 familias en Europa y la India dependen de nuestra operación para su ingreso diario. Más de 10.000 clientes realizar pedidos con nosotros cada año y que se dirigen a procesar 100.000 pedidos de este año. Y todo esto en una industria en crisis, donde la mayor parte del negocio hace 25 años ya no existe.

Esto demuestra el éxito de nuestra estrategia, la calidad de nuestros equipos y la flexibilidad de su organización.

Estamos listos para continuar el viaje y explorar nuevas oportunidades en el futuro.

Para celebrar este hito de nuestro 25 aniversario, grabamos nuestro nombre en la piedra con una máquina de perforación CNC que nos sirvió durante 25 años y sólo recientemente ha sido retirada de producción.

Al mismo tiempo que celebramos nuestro 25 aniversario inauguramos oficialmente nuestro nuevo edificio.

Desde hace algunos años, hemos sentido la necesidad de aumentar el área de producción en Hungría. Por último, en 2013 se tomó la decisión y empezamos el proyecto. Después de planificar y organizar el sitio y obtener todos los permisos, contratamos Aktual Bau, que también construyó el edificio existente en 2004. La construcción se inició en julio de 2015 y se terminó el mes pasado.

El edificio es una parte de nuestro proyecto de inversión de € 4M en 2015-2016. Con esto, creamos un espacio extra para expandir y servir a nuestros clientes con una paleta más amplia de servicios.

Tuvimos el placer de compartir estos momentos felices con nuestro equipo europeo que se reunió comnosco Eger en Hungría desde el 20 hasta del 22 de Mayo.

Algunas impresiones están presentes en este corto.

A diferença entre a produção, a qualidade de protótipo e como fazer a ligação entre os dois?

Historicamente os designs eletrónicos têm tido uma clara evolução. Um projeto é feito e criado na placa de ensaio para verificar a funcionalidade e, em seguida, um layout da placa é criado e colocado em produção.

Fizemos, obviamente, saltos ano-luz desde aqueles dias de placas com uma camada e 2 camadas e agora 4 e 6 camada são a norma com uma crescente densidade e componentes cada vez menores sendo usados para manter-se constantemente competitivos neste micro mundo.

Uma vez que o projeto é aprovado e segue para a produção em massa, em seguida, centenas de milhares de estes circuitos podem ser produzidos em alta velocidade e grande precisão, o que é perfeito.

Mas … quando quer testar o seu conceito e design antes da produção em massa, o que fazer então? Nesta primeira fase de concepção e fabrico destes protótipos, quem irá fabricar as suas placas? A maioria das empresas de produção não pode oferecer soluções de baixo custo para a produção de 1 -10 protótipos. O trabalho para fabricar e configurar uma quantidade de 1 ou 1000 é o mesmo e muito trabalhoso.

A solução é construir o seu protótipo em casa, no seu laboratório, onde construir é rentável e oportuno e se alterações de design são necessárias, estas podem ser feitos imediatamente.

Isto parece lógico, mas ainda temos o problema do tamanho dos componentes e da densidade do layout da placa sendo proibitivo para a montagem manual. No passado, o equipamento mais preciso e controlado estava reservado para empresas EMS / OEM com impressoras caras pasta de solda, stencils caros, escolha automática e máquinas Place, atiradores chip, fornos de refluxo, etc …

Assim como pode fabricar os seus protótipos sem o espaço ou o orçamento para este grande equipamento de produção e as habilidades para configurar todas estas máquinas diferentes? É aqui neste lugar que existe uma enorme lacuna mantendo o designer na idade das trevas limitando aconstrução para as ferramentas básicas, como um ferro de solda, lupa e uma pinça

Mas há esperança para estes super-heróis de engenharia! Eurocircuits notou que ninguém considerou as dificuldades enfrentadas pelos engenheiros e, especificamente concebido e desenvolvido equipamentos para permitir fabricar protótipos com caracteristicas de ponta e precisão e qualidade dos equipamentos de produção.

Impressora de pasta de solda (eC-stencil-mate): oferece uma alta precisão com um simples set-up – Não existe mais a necessidade de ter stencils caros 

Maquina de colocação manual (eC-placer). proporciona uma colocação de alta precisão de pequenas SMD e componentes finos – sem o cansaço visual, utilizando uma câmera assistida na colocação de componentes.

Forno (eC-reflow-mate) com controlo de perfil de temperatura preciso e monitorização de temperatura de superfície – dá a garantia de que os componentes já não são destruídos com o choque térmico.

Portanto, para concluir, há equipamento disponível para engenheiros, por isso mesmo os protótipos podem parecer e funcionar tal como uma placa de produção profissional.

eC-test-mate  é um sistema de teste portátil para teste funcional do PCB montado sem a necessidade de ferramentas complexas. Basta integrar o eC-test-mate no seu layout de PCB, escrever os seus programas de teste, colocar a cabeça (s) de teste de EC-test-mate na sua placa e executar os testes. Não há conectores, nao há gabaritos de teste, apenas pegadas fáceis. EC-test-mate é uma solução de custo eficaz para testar pequenas série de PCBs montados.